Am Anfang steht das Konzept des Fahrzeugherstellers. Bevor ein Schienenfahrzeug mit einem Komplettantrieb oder ein Bus mit einem E-Motor ausgestattet werden kann, müssen konkrete Anforderungen geprüft werden. Begleiten Sie uns entlang des Entstehungsprozesses unserer Elektroantriebe!
Nach erfolgter Konzepterstellung wird der Motor in seinen groben Dimensionen festgelegt: Länge, Durchmesser, Kühlkonzept. Aufgrund dessen wird berechnet, ob sich der Elektromotor für den geplanten Einsatz eignet.
In diesem Schritt erfolgt die funktionale Auslegung des Motors. Dabei steht bei TSA ein breites Portfolio an Berechnungsmöglichkeiten zur Verfügung:
Elektromagnetische Simulation mittels analytischer und numerischer Methoden, Fahrspielberechnungen für thermisches Verhalten und Energieverbrauch, Vorhersage harmonischer Verluste am Wechselrichter sowie Analyse des Kurzschlussverhaltens.
Die meisten der zur Berechnung verwendeten Programme wurden von TSA entwickelt.
Wie kann der Motor am Besten im Drehgestell positioniert werden? Ist genügend Platz für Einbau und Zugänglichkeit vorhanden?
Um unser Design bestmöglich mit Ihrem Fahrzeug abzustimmen, begleiten wir Sie in diesen wichtigen Planungsschritten und finden gemeinsam mit Ihnen die perfekte Lösung.
Ohne vertiefende Berechnungen geht es auch in diesem Entwicklungsschritt nicht. Numerische Simulationen wie beispielsweise die Strömungsberechnung für verschiedene Kühlarten (fremdventiliert, eigenventiliert, flüssigkeitsgekühlt) und Temperatur-, Schwingungs- und Festigkeitsberechnungen sorgen dafür, dass Ihr Motor einwandfrei funktioniert.
Durch Rapid Prototyping mittels 3D-Druck können verschiedene Designoptionen ebenfalls rasch untersucht und getestet werden. Sehr früh kann so eine Aussage getroffen werden, wie sich die neue Maschine verhalten wird. Für uns der optimale Prozess, um für Sie schnellstmöglich den passenden Motor zu entwickeln.
Wir legen Wert auf eine nachhaltige Wertschöpfungskette. Jene Materialien, die wir nicht aus Europa beziehen können, werden daher vorwiegend über die Schiene aus den unterschiedlichsten Ländern der Welt importiert.
An unserem Standort in Wiener Neudorf haben wir eine beeindruckende Wertschöpfungstiefe. Lean Management, Wertstrom- sowie Layoutoptimierung, Digitalisierung und Automatisierung bilden die Schwerpunkte unserer Production Roadmap.
Aus tonnenschweren Elektroblech-Bändern werden maßgeschneiderte Stator- und Rotorbleche gestanzt. An diesem Punkt trennen sich die Wege von Stator und Rotor in der Produktion.
Die Statorproduktion beginnt mit der Paketierung der Bleche. Diese werden im Anschluss mit Hilfe von Schweißrobotern sowie durch unsere Fachexperten geschweißt. Anschließend wird der Stator mechanisch bearbeitet und für den Einbau der Spulen vorbereitet.
Ein weiteres Highlight ist die eigene Spulenproduktion. Diese erfolgt fast in gesamtem Umfang bei unserer Tochtergesellschaft Traktionssysteme Bosnia d.o.o. in Tuzla. Besonders hochwertige Materialien werden in Handarbeit zu Form-, oder Runddrahtspulen verarbeitet, die jeden zehntel Millimeter Platz in den Nuten des Stators ausnützen. Dieser Schritt ist relevant, um Leistungsdichte, Effizienz aber auch Langlebigkeit bei unseren Motoren zu erzielen.
In der Zwischenzeit wurde auch die Rotorbaugruppe fertiggestellt. Nachdem die Rotorbleche als Paket auf die Welle aufgezogen wurden, wird im nächsten Schritt der Kurzschlusskäfig aus hochwertigem Kupfer hergestellt, mechanisch bearbeitet, geschleudert und gewuchtet. Im Fall von Permanentmagnetmotoren werden Magnete in die vorgefertigten Rotorblechpakete eingesetzt.
Eine weitere Kernkompetenz im Haus ist die Oberflächenbeschichtung und Imprägnierung. Im Jahr 2020 wurde in eine neue Lackierkabine investiert. Laufende Investitionen in unsere Produktionsanlagen stellen sicher, dass wir auch zukünftige Qualitätsanforderungen erfüllen können.
Nun erfolgt die aufwendige und komplexe Montage, bei der unsere Facharbeiter die Komponenten zu einem versandfertigen Motor, Generator oder Antrieb vereinen.
Neben elektrischen und thermischen Prüfungen werden Schall- und Schwingungsmessungen durchgeführt, um die Serienreife sicherzustellen.
Nach der erfolgreichen Serienprüfung, die jede Antriebseinheit durchläuft, erfolgt die Warenausgangskontrolle und schlussendlich die Auslieferung zum Kunden.
Da jedes Produkt individuell und genau auf Kundenanforderungen zugeschnitten ist, werden je nach Bedarf auch noch Sondermessungen durchgeführt.
Bei der Inbetriebnahme des neuen Prototyp- oder Serienfahrzeugs sind wir auch für Sie vor Ort und führen Messungen im realen Betrieb am Fahrzeug durch. Auch nach der Auslieferung ist uns eine gute Kunden-Lieferanten-Beziehung sehr wichtig.
Hierzu haben wir umfassende Service-Angebote.
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